Vergleich
16MnCr5 vs. 18CrNiMo7-6
Beide sind Einsatzstähle. Nach Aufkohlen und Härten erhalten Sie eine verschleißfeste Randschicht und einen zähen Kern. Der Unterschied ist die Legierung und damit, wie groß ein Zahnrad sein darf, dessen Kern noch mitträgt. 16MnCr5 ist das Arbeitspferd. 18CrNiMo7-6 ist die schwere Wahl, wenn Nickel und Molybdän dabei sein müssen.
Gleicher Prozess, anderes Material
Einsatzhärten ist nicht Vergüten. 42CrMo4 wird durchgehärtet. 16MnCr5 und 18CrNiMo7-6 werden aufgekohlt. Sie wählen zwischen den beiden nach Querschnitt und Kernzähigkeit – nicht weil der eine «der bessere Stahl» ist.
- 16MnCr5 · 1.7131 – Mn-Cr, Standard für Zahnräder und Bolzen
- 20MnCr5 · 1.7147 – etwas mehr Kohlenstoff, tiefere Randschicht oder größeres Teil
- 18CrNiMo7-6 · 1.6587 – Ni-Cr-Mo, große Räder und Planetenstufen
Wann Sie hochgehen
Bleiben Sie bei 16MnCr5, solange Teil und Einsatzhärtungstiefe zu EN 10084 für 1.7131 passen. 20MnCr5, wenn die Randschicht tiefer werden soll, ohne auf Nickel zu gehen. 18CrNiMo7-6, wenn der Kern eines großen Rades nach dem Einsatzhärten noch zäh sein muss. Das ist kein Wechsel zu 34CrNiMo6 – das ist ein anderer Vergütungsstahl.
Lieferung
Stange, typisch weichgeglüht oder +FP, bereit zur Zerspanung vor dem Aufkohlen. Wir sägen auf Maß. Das Einsatzhärten selbst liegt beim Wärmebehandler, den Sie oder wir benennen. 3.1 auf das Material, das Sie erhalten haben – nicht auf eine Härte, die erst nach dem Aufkohlen entsteht.
Häufige Fragen
- Ist 18CrNiMo7-6 ein besserer 16MnCr5?
- Es ist ein schwererer Einsatzstahl für große Querschnitte. In einem Ø40-Zahnrad ist 16MnCr5 meist die richtige – und günstigere – Wahl.
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